Forschung statt Rezeptur

Die grundlegende Materialentwicklung ist abgeschlossen. Rohstoff, Substrataufbereitung und Impfung mit Körnerbrut funktionieren reproduzierbar und liefern Platten mit den Eigenschaften, die wir für eine Fassadendämmplatte brauchen.

Zwei Fragen sind noch offen. Erstens der Stamm selbst: Wir arbeiten an der Verbesserung des eingesetzten Pilzstamms, um Wachstumsgeschwindigkeit und Oberflächenqualität zu steigern. Zweitens die Wachstumsbedingungen: Temperatur, Feuchte und Belüftung der Platten während des Wachstums, dazu Pressen und Trocknung. Hier optimieren wir Parameter, die direkt in die Prozessführung im Labor übergehen.

Im Labor geht es um Stabilität und Einfachheit. Wir prüfen, welche Produktionsschritte wirklich nötig sind, und streichen alles, was Aufwand ohne Nutzen bringt. Parallel bestimmen wir die Kennwerte der Platte: Wärmeleitfähigkeit, Druckfestigkeit, Wasseraufnahme, Brandverhalten und Dauerhaftigkeit. Einige davon entscheiden über die spätere Zertifizierung, deshalb messen wir sie vorab und optimieren gezielt dort, wo Werte noch nicht sicher genug liegen.

Ein eigenes Arbeitspaket ist die Sensorik: Wir entwickeln Messmethoden, mit denen sich das Myzelwachstum schon während der Produktion verfolgen lässt, statt erst an der fertigen Platte. Das ist die Grundlage für eine Qualitätskontrolle, die später in jedem Hub gleich funktioniert.

Bevor wir in die Zertifizierung gehen, muss sich die finale Plattenvariante außerhalb des Labors bewähren. Dafür planen wir drei Stufen. Testweiser Verbau auf kleinen Flächen, um Verarbeitung, Befestigung und Verhalten im Putzsystem zu prüfen. Begleitende Laborversuche unter definierten Bewitterungs- und Feuchtebedingungen. Und der Verbau in Testbauten, bei denen wir das Material über mehrere Jahreszeiten hinweg beobachten. Die Ergebnisse fließen zurück in Labor und Materialentwicklung.

Für die Zertifizierung lassen wir die im Labor vorbestimmten Kennwerte von einer akkreditierten Prüfstelle bestätigen. Ziel ist eine Zulassung als Dämmstoff für Fassadenanwendungen in Österreich und der EU.

Die Pilotanlage ist ausgelegt und wird als Nächstes aufgebaut. Mit 10 m³ pro Woche ist sie groß genug, um Prozess, Qualitätskontrolle und Logistik unter realen Bedingungen zu betreiben und Material für erste Bauprojekte zu liefern. Gleichzeitig ist sie das Vorbild für alles Weitere: Jeder Schritt, der hier manuell läuft, wird dokumentiert und auf Automatisierbarkeit geprüft.

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Nach der Pilotphase folgt der Aufbau einer eigentlichen Produktion. Der Fokus liegt dann auf Engineering und Automatisierung: Wachstumskammern mit geregelter Temperatur, Feuchte und Belüftung, integrierte Sensorik zur Wachstumskontrolle, automatisiertes Pressen und Trocknen.

Sobald dieser Prozess steht, beginnt die Umsetzung des Hub-Konzepts. Körnerbrut und Teile der Qualitätskontrolle bleiben zentral, die Plattenproduktion wandert dorthin, wo das Stroh wächst.

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